涤纶织物碱减量工艺

涤纶织物碱减量工艺，首先是设备及工艺,它主要分为间歇性碱减量加工与连续性碱减量加工，下面将会对其进行完整的介绍。首先是间歇式碱减量加工：

(a) 精练槽。精练槽为长方形练桶，生产时一般以五只练桶为组。

  精练槽减量加的优点是投资低，产量高，成本低，张力小，减量率易控制，强力损伤小，适宜于小批量多品种生产。但缺点是劳动强度大，各工艺参数随机性大，减量均匀性差，重现性差。精练槽减量的工艺流程为：

  坯绸准备→精练→预热定形→s码或圈码→钉襻→浸渍碱减量处理(95～98℃)→80℃热水洗→60℃热水洗→冷水洗→酸中和→水洗→脱水→烘于。

  碱减量时工艺处方：naoh 3～10g/l，促进剂0.5～1.5g/l。

  (b) 常压溢流减量机。此设备是在常压下绳状运转，在织物定形后进行。其张力低，减量率易控制。残液由吸泵吸收至箱顶高位槽内贮存，织物易清洗，残液可利用，产品风格优于溢流喷射染色机，但易出现直皱印。其操作类似于高温高压溢流染色机，所不同的是它不需高压。

  由于是常压下进行，因而工艺条件和配方类似于练槽，浴比较练槽低。此类设备加工的关键是精确控制碱液浓度、工艺温度、时间及布速，以提高碱量率的均匀性和重现性。

  (c) 高温高压喷射滥流染色机。此类设备适用于绉类、乔其纱织物加工。该类设备张力低、温度高、碱反应完全、适应性广，可精练去绉后直接减量，强捻织物松弛效果明显。

  高温高压喷射溢流染色机碱减量时，其碱用量视织物减量率而定。由于减量温度高，时间又较长，因而减量较为充分，所以其碱用量略大于理沦用量。如果工艺处方、温度及时间配合合理，则实际碱用量与理论用量最多相差l％。涤纶仿真丝织物的减量率—般控制在15%～20％左右，所以实际生产的碱用量宜控制在7％～9％(按织物重量)，上述用碱量是在加入促进剂情况的情况下的用量，如不加促进剂，则用碱量需提高，但一般不宜超过30％。加促进剂情况下，用碱量应低于9％，至烧碱反应完，即使温度高，时间再长，也不会发生过度减量而损坏纤维，而且此时不会涉及涤纶内部结晶区的水解。然而促进剂的加入，对产品质量弊大于利。所以，薄型织物在高温高压碱减量时一般是不加促进剂的，而中厚型织物，则往社需要加促进剂。

  该类设备减量，往往根据织物装载容量的多少和设备类型，选择浴比在1：（10～20）左右。但对低浴比高温高压染色机，则可采用更低浴比。如日本onomdri公司的ksspd—d6—2al6型，浴比可控制在1：8.5；立信mk型浴比为1：（7～8）；气流式染色机更低，最低为1：3。

  这类设备加工的关键在碱浓度的控制，否则减量率就难以控制。

   接着是连续式碱减量加工：连续式碱减量适合批量性连续化大生产，产量高，操作方便，减量均匀，但一次性投入碱量大，存在运转中碱浓度控制及涤纶水解物过滤去除困难等问题，且加工时织物张力大，因而不甚适合小批量、多品种生产，织物风格不及间歇式减量。

  连续式减量设备是大型设备，目前主要有意大利的debaca，日本小野森的m型、荷兰brugman的holland。这类设备都由浸轧、汽蒸、水洗单元组成，其压力、汽蒸温度、碱浓度等技术参数均自动控制，十分稳定。最新的debaca连续减量机已降低了张力，在加工薄型绉织物时也不产生伸长，可保持织物原风格，但产量较低。

  连续式碱减量工艺流程为：

  缝头进布→浸轧碱液→汽蒸→热水洗→皂洗→水洗→中和→水洗。

  一般连续减量碱浓度较高，为21.55％～30％，即0.27～0.4 kg／l，蒸箱温度110～130℃，织物运行速度约18～20m/min。

  连续减量也可采用轧一烘碱工艺。推荐工艺如下：浸轧烧碱液16％，渗透剂leonil mc或tf—107 2g／l，轧液率40％～50％；辊筒烘燥温度为125～130℃，烘燥时间为30～60min，然后进入无张力平洗机热水、冷水冲洗，再用醋酸中和，水洗脱水，于150℃下拉幅机超慢烘干。